Waaw c'est mort par ici XD
Vous êtes partis en vacances les mecs ?
Pichnaute je t'ai vexé en disant que kinésithérapeute était pas u' vrai médecin ? XD
Tain sans vous le forum est mort :(
Vue imprimable
Waaw c'est mort par ici XD
Vous êtes partis en vacances les mecs ?
Pichnaute je t'ai vexé en disant que kinésithérapeute était pas u' vrai médecin ? XD
Tain sans vous le forum est mort :(
J'ai enfin le net perso, je vais reprendre mes activités.
Brumpk à reçu les écopes, donc je vais pouvoir faire des essais qui sont sur le forum Bien sur
T inquiète pas mon lou, je suis pas vexé, pour moi c est comme si tu disais qu un dentiste n est pas un vrai gynécologue, ah ah. Je suis ni un vrai médecin, ni un faux médecin tout simplement parce que je suis kinésithérapeute ostéopathe. Je pensais que vous seriez déçu, en réalité c est moi qui l est plus que vous. Bref je suis sur la conception du Master de moulage des pipe d échangeur, et croyez moi c'est du boulot... Une photo des que possible. Vous inquiétez pas mes ptit bichon... ;-)
En combinant nous solutions, on va finir par en faire un monstre de cette gti ;-)
Oui, carrément, mon Master est au four, on verra bien si j arrive a reproduire la pièce en aluminium
Mais non je suis pas cuisto... :-)
tu dois peut etre pas connaitre ou avoir la référence, mais dans une série ( mon oncle charlie ) un des 2 frères est kiné et il se fait vanné h24 la dessus parce que c'est pas un vrai médecinCitation:
Envoyé par pichnaute
je vous mets des petite photos du positif en polystyrène, et du Master de la pièce en résine époxy/ fibre de verre.
je suis forcé de les créer pour adapter le noyau air /eau. cette pièce vient entre le turbo et l échangeur.
il faut que je fasse un choix, soit je copie le master en fibre de carbone/ résine haute température, soit je le fais en alu coulé.
Sa va être tendu en alu coulé
La fibre peu être mieux à modeler et peu être moins de transmission thermique ?
Ouais si je choisis l aluminium, ça veut dire utiliser la technique de la cire perdu, avec moule réfractaire.c est pas évident. Mais au contraire, la conduction thermique serait bien meilleur que avec la fibre. L eau agit comme un puit thermique, donc, les échanges de calories serait encore meilleure si j arrive a mettre le corps du compresseur en contact alu avec le corps de l échangeur. Cela evacurais encore un peu plus de calories directement du turbo. Mais je devrais faire un joint souple entre les deux pièces pour éviter les micros frottement du au vibrations. Si j incorpore l ensemble du corps échangeur dans la fibre de carbone, sa serait moins efficace, mais super beau. :-?
On s'en ♥♥♥♥♥♥ de l'esthétique, faut que ça watt putains
Facilité de mise en œuvre : fibre de carbone.
Transfert thermique : alu.
Vu que l'intérêt est de refroidir... tu vas galérer pour faire la pièce lol
L'aluminium est bien mieux je pense, si la structure est en contact, on pourrait ajouter si besoin des dissipateurs sur le caisson
Oui, avec des ailettes.
Il va galérer pour faire la pièce lol
Je vais reproduire la pièce epoxy en cire. Pour ça il faut que je moule un négatif en silicone pour y verser la cire chaude. A partir de la pièce en cire, je coule du plâtre réfractaire, je laisse sècher, puis au four pour faire fondre la cire.,. Restera le moule pouvant enfin recevoir l aluminium en fusion.... Snif...
C est pas infaisable, mais ça réclame une bonne maîtrise technique
Et, accessoirement, un four qui dépasse les 800°C. Tu as ça sous la main !?
Quand tu concevras ta pièce, fais en sorte d'éviter d'avoir d'un côté une épaisseur énorme et de l'autre une épaisseur très faible. De manière générale, évite d'ailleurs les trop grosses quantités, localement, qui produiront un refroidissement à cœur plus lent. L'idée est d'éviter que ta pièce soit contrainte mécaniquement, à cause de son refroidissement. Tu me diras qu'à force de la faire chauffer durant son utilisation, ça finira par réduire les tensions mais bon...
Oui j ai un four de cuisson que j ai déjà pousser à 800 degrés. Mais je compte pas aller jusque là. Merci pour tes conseils, je vais essayer de faire via bien :-)
Ce qui sera le plus difficile, sera de ne pas incorporer d oxyde d aluminium. Je vais chercher un creuset graphite étroit
Après tu vas monter à combien en température interne ?
Autant le faire en fibre suffit, même si l'aluminium est plus performant
Tu veux dire en température d admission ?
Ou température de four ?
D'admission, je pense, pour savoir si l'apport de l'alu dans l'échange thermique sera conséquent ou non.
Température admission, si l ' échange thermique est suffisant, autant rester sur de la fibre de verre, c'est moins contraignant
L aluminium permettrait de prendre un peu de calories directement en contact avec le compressor housing. Mais c est vrai que c est sûrement négligeable en termes d échange, par rapport à l échange dans le noyau. Le plus simple c est effectivement de rester sur de la fibre, avec une résine haute résistance thermique à transition vitreuse à 200 degrés. Je me rabattrai sur cette solution si je n arrive pas a le faire en aluminium. Il y a aussi la solution d utiliser un polyamide 30% de fibres de verre, comme la pièce d origine, mais cela suppose une technique d injection à chaud.
Pour faire ta pièce en PA6 GF30, il te faudra fabriquer un moule plus complexe que celui pour la version alu.
A mon sens, la solution de facilité, c'est le composite en tissu (par ex. la fibre de carbone).
Oui c est certain, c est vraiment compliqué comme procès, je tente l aluminium on verra bien. :-)
Avec cet échangeur je vise un delta de température de 5 / 7 degrés, à MAF max. Avec l échangeur air eau tonneau, on était à 17/ 18 degrés de delta. ( origine environ 36 degrés de delta).
Ce serait vraiment un très bon résultat
Bon , j ai testé la fusion de l alu, donc c est bon. mais seb tu avais raison, je suis monté à presque 850 °c pour obtenir une faible viscosité de l alu pour avoir un bon coulage par gravité.
Bon maintenant je dois composer le sable de moulage.pour transformer cette coulée à la bonne forme. mais pour le moment c est la pluie....
Mouais, c'est tout à fait normal. Comme tu ne peux pas mettre de pression d'injection dans ton moule :
- pense à prévoir une sorte d'entonnoir sur le dessus, avec une capacité importante pour accueillir une grande quantité d'alu en fusion
- la pièce n'est pas énorme, pour éviter les fragilités tiens t'en à un seul point d'injection (sinon, tu ne maîtriseras pas la façon dont deux flux se rencontreraient => fragilité potentielle)
- sois généreux sur les évents qui permettront d'échapper les gaz chauds.
C'est assez couillu de se lancer là-dedans. Chapeau bas !
Merci seb, pour le moment rien est fait, mais sa prend doucement le chemin. Je suis à la finalisation du Master, comme je voudrais que l échangeur capte directement la chaleur de la volute de compression, j ai fait un moulage de la sortie de compresseur, pour épouser parfaitement le cône. Et en faire un négatif intégré dans le Master. Je vais utiliser de la silice et bentonite pour le moulage ud Master, et je n utiliserait la cire et plâtre réfractaire que si sa ne me vas pas. Chaud devant :-)
et encore à 850)c, cest pas un peu trop faible pour avoir une remplissage optimum de ton moule ?
Ba j ai test sa coule bien, je verrais bien, la technique du sable permet de faire assez vite, en cas de boulettes, je monterai à 900.;-)
question ♥♥♥ mais pourquoi tu soude pas direct dessus ?
tu fait ton gabarie en alu et tu soude
tu veux dire un patron sur plaque alu, découper et les souder ensemble ?
la coulée du métal, c est un truc que je maitrise pas énorme, mais je pense y arriver malgré tout.j ai fait un premier test de coulé dans un moule pour voir l imprégnation du sable à 800 degrés. c est un sable de moulage que j ai fait, donc je n était pas sur, du taux d humidité, de la composition en silice et bentonite.donc le premier test est un échec. le conduit de coulé était trop étroit, ainsi que l évent. second test avec un gros conduit de coulée et température de 900 °C.au second test la pièce sort bien ,mais l imprégnation du sable est aussi plus importante, laissant plus de boulot de finition.
Ne lésine pas sur l'évent, voire fais-en un 2nd si tu ne peux pas placer le 1er à l'endroit "parfait" pour évacuer les gaz quand ta coulée arrive.
Cela facilitera les choses en réduisant drastiquement la pression qui contre la coulée.
Et puis ne lésine pas non plus sur le volume de l'entonnoir dans lequel tu vas mettre ta coulée.
Merci pour tes infos seb, j ai réussi à sortir la pièce au second essais, pas de pb de contre pression, ni de coulé. Contrairement au premier essai ou en effet le diamètre des conduits étaient trop faible.
Ça avance ;-) prépare l'industrialisation